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近日，“全国重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”评审结果揭晓，首钢股份（000959）2号2650立方米高炉、8号360平方米烧结机、首钢京唐2号500平方米烧结机问鼎“冠军炉”；首钢股份3号4000立方米高炉、首钢京唐2号5500立方米高炉、7号200吨转炉荣获“优胜炉”；首钢股份4号210吨转炉荣获“创先炉”。
首钢股份2号2650立方米高炉持续深化环保提升、节能降耗与精益管理等工作，成功实施多项技术升级与创新实践。开展高球比冶炼、高炉喷吹焦炉煤气工业试验，完成炉缸侵蚀模型优化、热风炉燃烧器改造及除尘输灰系统升级等项目。2024年通过优化基本操作制度，提高高炉富氧率、顶压等措施易富配资，强化过程控制，节能减排成效突出，进一步巩固了全国A级钢铁企业的环保领先地位。
首钢股份8号烧结机引领绿色烧结发展，重点实施CO催化氧化——烟气循环协同技术，显著减少排放并有效回收余热；构建环冷机“三零”技术体系，实现废气的全面回收和能耗的优化；部署数字孪生管控系统，提高配料的精确度和运行效率；完成余热发电系统改造，提升能量的梯级转化效率。措施实施后，外排烟气CO浓度降低了38.66%，高炉煤气消耗减少了66.63%，环冷机废气实现了全天候零排放，吨矿发电量提升超过50%，同时形成了一套可广泛推广的绿色低碳烧结解决方案。
首钢京唐2号500平方米烧结机全体干部职工，坚持“一引领两融合”，无论是追求一次能源的极致效率，还是深挖二次能源的回收潜能，始终用系统思维谋划生产各环节。近年来，京唐烧结工序先后实施厚料层烧结、高比例固废配加、料面综合喷吹、烟气内外循环、环冷机液密封等多项节能减排技术。通过发挥技术集成优势，不断优化系统节能控制方式和生产组织模式，在降低固体燃耗、提高余热回收等环节追求极致。2024年，在实现产线运行和质量控制“双稳定”的前提下，2号烧结机固体燃耗同比降低2.99千克/吨，工序能耗同比降低2.83千克标煤/吨，余热蒸汽产量同比提高4.41千克/吨，实现了高效生产和绿色低碳协同发展。
首钢股份3号4000立方米高炉坚持“固本强基、稳中求进”工作思路，践行“安全、环保、节能、低耗、高效”理念，精细过程管控，通过实施高球比冶炼、脱湿鼓风、烟气脱硫脱硝改造、开发新型热风炉燃烧器、使用废旧活性炭替代保温剂、强化能源管控及固废消纳等措施，优化工艺和资源利用。高炉保持长周期高水平稳定运行，利用系数、入炉焦比、燃料比等主要技术经济指标显著提升，污染物排放强度大幅降低，工序能耗达到行业标杆水平，实现高效生产与绿色发展协同共进。
首钢京唐2号5500立方米高炉践行绿色低碳、循环经济理念，综合应用大球比低碳冶炼技术、高效长寿高风温热风炉技术、热风炉自动燃烧和热均压技术等节能减排技术。在超大型高炉成功应用大球比低碳冶炼技术，每冶炼1吨铁水，相比传统工艺碳排放降低约10%，为长流程钢铁厂降碳减排树立了标杆。2024年，2号高炉保持高效稳定运行，利用系数同比提高0.08吨/立方米·天，燃料比同比降低16.1千克/吨，工序能耗同比降低10.2千克标煤/吨，达到行业极致能耗标杆水平。
首钢京唐7号200吨转炉是利旧部分首钢二炼钢已停产的设备，经过整合优化升级后在京唐焕发了新活力。自投产以来，始终坚持绿色化、高效化、智能化生产发展路线，以“智赋绿能、低碳增效”为主题，聚焦钢铁行业绿色转型与智能制造深度融合，通过系统性、创新性举措推动生产效能与生态效益双提升。2024年实施炉口微差压优化、罩裙升降自动控制、转炉氮封设备改进等多项优化措施，全面完成智能炼钢改造升级，能耗显著降低，转炉工序能耗同比降低1千克标煤/吨。
首钢股份4号210吨转炉开展降低双渣冶炼比例工作，推进转炉钢包烘烤优化，采用智能化炼钢技术、滑板挡渣+下渣检测自动出钢技术、少渣冶炼技术、副枪技术、烟气分析技术、钢包节能烘烤技术，通过生产组织优化，采用四炉冶炼模式并稳定转炉吹炼，适时提高水系统和除尘系统运转效率，转炉汽化系统采用新型水处理药剂，转炉汽包增加回补汽装置，减少烟道漏水，增加蒸汽回收量；钢包烘烤制定节能降耗攻关方案和对应措施，并采用富氧烘烤技术易富配资，降低焦炉煤气消耗。
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